Dopo trenta giorni di utilizzo del modulo di pianificazione della produzione, posso dire che il cambiamento più evidente è stato nella gestione delle materie prime. Prima del passaggio a questo sistema, il nostro magazzino registrava spesso sfasature tra le scorte effettive e quelle indicate a sistema, con conseguenti fermi macchina per mancanza di componenti. Con la sincronizzazione in tempo reale, il responsabile di linea vede esattamente cosa è disponibile e cosa arriverà nelle prossime ore.
Il primo test serio è arrivato con un ordine urgente da un cliente B2B. Il sistema ha riprogrammato automaticamente le lavorazioni, spostando in avanti un lotto meno prioritario e allocando le risorse necessarie. Il tutto senza interventi manuali. L'interfaccia della dashboard è chiara: i colli di bottiglia vengono segnalati con un alert visivo, e la mappa termica del magazzino mostra subito le zone più sature.
Non è stato tutto semplice. La configurazione iniziale ha richiesto due giorni per allineare i codici prodotto e le ubicazioni. Il supporto tecnico ha risposto rapidamente, ma qualche parametro di default non era adatto al nostro flusso. Una volta sistemato, però, il sistema ha retto senza intoppi. Il report settimanale sull'accuratezza dell'inventario è passato dal 78% al 94%.
Per ora il modulo di analisi predittiva non è ancora attivo, ma la sola pianificazione just-in-time ha già ridotto gli sprechi di movimentazione. Il prossimo passo sarà attivare le previsioni per i riordini automatici. Se il primo mese è indicativo, il resto del trimestre sarà decisamente più gestibile.